ISSN 2953-6367
julio - diciembre 2025
http://revistainvestigo.com
Vol. 6, No. 16, PP. 317-329
https://doi.org/10.56519/b33k2d67
Revista Científica Multidisciplinaria InvestiGo
Riobamba – Ecuador
Cel: +593 97 911 9620
revisinvestigo@gmail.com
317
ESTUDIO DE LA CINÉTICA DE DESHIDRATACIÓN DE CARNE
MEDIANTE LA ELABORACIÓN DE CURVAS HUMEDAD VS.
TIEMPO
STUDY OF MEAT DEHYDRATION KINETICS BY DEVELOPING
HUMIDITY VS. TIME CURVES
Daniel Alejandro Luna Velasco
1
, Cristian Paul Herrera Alvarado
2
, Karen Lisseth Moyano
Orozco
3
{daniel.luna@unach.edu.ec
1
, cristianpaul129@gmail.com
2
, karenmoyanosmj92@gmail.com
3
}
Fecha de recepción: 18/06/2025 / Fecha de aceptación: 25/06/2025 / Fecha de publicación: 01/07/2025
RESUMEN: La deshidratación de carne es un proceso clave para garantizar la seguridad
alimentaria, especialmente en la provincia de Chimborazo, Ecuador, donde existe un alto
consumo de este alimento. El presente estudio se enfocó en optimizar dicho proceso
mediante el análisis de la relación entre el contenido de agua y el tiempo de secado, con el fin
de minimizar pérdidas posprocesamiento y asegurar la calidad del producto final. La
deshidratación, aunque tradicional, ha evolucionado con el uso de tecnologías modernas
como el control de temperatura y humedad. Este estudio se centró en la carne de res,
evaluando la cinética de secado a temperatura constante (60 °C) en cortes de diferentes
espesores (2.5, 3, 6 y 7 mm), para identificar los factores que inciden en la eficiencia del
proceso. Se empleó un diseño experimental en el que se midió la humedad residual en
función del tiempo, aplicando análisis de regresión polinómica y pruebas de Tukey (p < 0,05)
para identificar diferencias significativas entre tratamientos. Los resultados mostraron que los
cortes más delgados (2.5 mm) alcanzaron el 35 % de humedad en 117 minutos, mientras que
los más gruesos (7 mm) requirieron 279 minutos. Se concluye que el espesor del corte influye
directamente en la velocidad de secado, siendo un factor determinante en la transferencia de
masa. Esta información es útil para mejorar la eficiencia del proceso de secado de carne en
condiciones controladas.
Palabras clave: Cárnicos, deshidratación, espesores, velocidad
ABSTRACT: Meat dehydration is a key process for ensuring food safety, especially in the
province of Chimborazo, Ecuador, where meat consumption is high. This study focused on
optimizing this process by analyzing the relationship between water content and drying time,
1
Universidad Nacional de Chimborazo, Riobamba, Ecuador, https://orcid.org/0000-0002-3574-526X.
2
Investigador Independiente, Riobamba, Ecuador, https://orcid.org/0009-0002-4488-8980.
3
Investigador Independiente, Riobamba, Ecuador, https://orcid.org/0009-0005-2586-466X
ESTUDIO DE LA CINÉTICA DE DESHIDRATACIÓN DE CARNE MEDIANTE LA ELABORACIÓN DE CURVAS HUMEDAD
VS. TIEMPO
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in order to minimize post-processing losses and ensure the quality of the final product.
Dehydration, although traditional, has evolved with the use of modern technologies such as
temperature and humidity control. This study focused on beef, evaluating the drying kinetics
at a constant temperature (60°C) in cuts of different thicknesses (2.5, 3, 6, and 7 mm) to
identify the factors that influence process efficiency. An experimental design was used in
which residual moisture was measured as a function of time, applying polynomial regression
analysis and Tukey tests (p < 0.05) to identify significant differences between treatments. The
results showed that the thinnest cuts (2.5 mm) reached 35% moisture content in 117 minutes,
while the thickest (7 mm) required 279 minutes. It is concluded that cut thickness directly
influences drying speed and is a determining factor in mass transfer. This information is useful
for improving the efficiency of the meat drying process under controlled conditions.
Keywords: Meat, dehydration, thickness, speed
INTRODUCCIÓN
La deshidratación de la carne es una técnica crucial para la conservación de alimentos, cuyo
protagonismo ha aumentado debido a la necesidad de prolongar la vida útil de los productos
cárnicos y asegurar su inocuidad microbiológica. En la provincia de Chimborazo, Ecuador, donde
el consumo de carne es significativo, se enfrenta el reto de reducir las pérdidas post-
faenamiento y mejorar la calidad de los alimentos procesados. La dificultad principal se
encuentra en establecer el tiempo ideal de deshidratación de la carne de res, tomando en
cuenta factores esenciales como la temperatura, el grosor de los cortes y la humedad residual,
que afectan directamente la aceptación del producto final. Además, la carne fresca es
considerada por la Agencia Nacional de Regulación, Control y Vigilancia Sanitaria como un
alimento de alto riesgo, ya que puede experimentar cambios importantes en su estructura si no
se almacena adecuadamente. La contaminación cruzada por factores microbiológicos
demuestra este riesgo, pues los microorganismos generan alteraciones internas y externas que
deterioran el producto, volviéndolo no apto para el consumo.
La deshidratación de alimentos es una de las técnicas de conservación más antiguas, utilizada
desde hace miles de años. Civilizaciones como los egipcios, griegos y romanos empleaban el sol
para secar frutas, hierbas y carne, prolongando así su vida útil al inhibir la proliferación de
microorganismos (1) . Desde el Neolítico, esta técnica ya se utilizaba como un sistema de
conservación, especialmente al abandonar el nomadismo. Este método ha sido una solución
constante para conservar alimentos durante épocas de escasez (2) . A lo largo del tiempo, la
deshidratación ha evolucionado y se ha adaptado a distintas culturas y tecnologías. Hoy en día,
existen deshidratadores eléctricos y métodos más sofisticados, pero el principio básico sigue
siendo el mismo: eliminar la humedad para preservar los alimentos (3).
Las industrias han desarrollado distintos métodos para el secado y conservación de la carne, que
incluyen tratamientos térmicos intensivos, acidificación, deshidratación, y conservación por
medios químicos (4). Además, se utilizan técnicas como el secado al vacío, la aplicación directa
de corrientes de aire con humedad relativa controlada, así como procesos más avanzados como
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la irradiación, pasteurización y esterilización. El secado por convección utilizando aire caliente es
uno de los métodos más comunes debido a su bajo costo; sin embargo, este requiere tiempos
prolongados y temperaturas elevadas que pueden degradar nutrientes importantes y alterar el
color del producto (5).
El uso de un deshidratador moderno permite controlar con precisión la velocidad de secado y la
pérdida de humedad a lo largo del tiempo. Esto se logra mediante la regulación de parámetros
como la temperatura, la circulación del aire y la humedad relativa, los cuales influyen
directamente en la tasa de deshidratación (6) . La estructura de la carne deshidratada afecta
tanto los mecanismos de transporte como las propiedades funcionales del producto final. La
velocidad de secado en un deshidratador está determinada por factores como la temperatura,
la humedad relativa del aire y la circulación del mismo. Al ajustar estos parámetros, se puede
lograr un proceso eficiente y uniforme, permitiendo que la carne pierda humedad gradualmente
sin comprometer su textura, sabor y propiedades nutricionales (7).
Controlar la pérdida de humedad a lo largo del tiempo es esencial. Estudios han demostrado
que el uso de un deshidratador permite una disminución controlada y predecible del contenido
de humedad, evitando la sobre-deshidratación o el secado desigual (8) . Esto garantiza que el
producto final mantenga características deseadas como la textura, el sabor y el valor nutricional.
Además, el proceso de deshidratación puede acelerarse mediante técnicas como el aumento de
la temperatura o la reducción del grosor de las piezas de carne. El uso de aditivos y
pretratamientos también puede optimizar la cinética de deshidratación y mejorar la calidad del
producto (9).
Durante la deshidratación, se extrae gradualmente la humedad presente en la carne, lo que
reduce la actividad de agua y, por ende, disminuye la probabilidad de crecimiento microbiano y
de reacciones químicas que podrían deteriorar el producto (10). A partir de esta base teórica y
técnica, surge la necesidad de investigar de forma experimental cómo variables como el espesor
de los cortes afectan la velocidad y eficiencia del secado (11), (12) .
Por tanto, el presente estudio tiene como objetivo analizar la relación entre el grosor de los
cortes de carne y la pérdida de humedad durante el proceso de deshidratación a una
temperatura constante. Se busca evaluar cómo estas variables afectan la cinética del secado,
con el fin de optimizar el proceso, garantizar la seguridad alimentaria y mantener la calidad del
producto deshidratado.
MATERIALES Y MÉTODOS
Se empleó una metodología cuantitativa, realizando una investigación experimental y
comparativa con las variables de tiempo versus humedad en la deshidratación de la carne, la
cual fue analizada estadísticamente. En el diseño experimental se consideraron el espesor de la
carne y la pérdida de humedad, ya que la relación entre la pérdida de agua y la velocidad de
secado está determinada por el diámetro de la materia prima (2.5, 3, 6 y 7 milímetros),
independientemente de la temperatura (60 °C) en cada nivel. Además, se utilizó la metodología
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de Plasencia (13) para determinar la velocidad de pérdida de agua en función del espesor y
cómo la temperatura establecida a 60 °C influye en la composición final de un alimento durante
la deshidratación por aire forzado como se muestra en la Tabla 1.
Para el desarrollo de las formulaciones se utilizaron cuatro tipos de espesor, y en la tabla 1 se
detallan los distintos ingredientes e insumos aplicados a la carne. Para la validación del equipo,
antes de cada ensayo se inspeccionaron las condiciones operativas de la máquina, controlando
la temperatura interna del equipo (60 °C) con un termómetro infrarrojo. Esto permitió verificar
la pérdida de humedad en cada tratamiento durante el secado, sin importar el espesor de cada
muestra.
Tabla 1. Espesor de las muestras.
Muestras
Temperatura
T1
T2
T3
T4
Espesor
60 °C
2.5 mm
3 mm
6 mm
7 mm
Recolección de datos
El cálculo de la curva de secado y la velocidad de secado se llevó a cabo mediante la medición
de la humedad en la máquina de secado para cada tratamiento. Posteriormente, con el fin de
lograr una mayor organización y claridad, se registraron todos los datos obtenidos en una hoja
de cálculo de Excel. Este proceso permitió una gestión eficiente de la información, facilitando el
análisis y la interpretación de los resultados obtenidos durante el experimento.
Población y muestra
El estudio abarcó una muestra de 4 kilogramos de carne de res de la parte del lomo ya que esta
parte tiene alto rendimiento, y tiene baja proporción de grasa y nervios, destinada a la
producción de carne deshidratada con diferentes espesores de 2.5 mm, 3 mm, 6 mm y 7 mm.
Esta variedad en los espesores permitió analizar cómo las diferentes dimensiones afectan el
proceso de deshidratación y las características finales del producto. Cada muestra fue
cuidadosamente medida y tratada para asegurar la precisión y consistencia de los resultados
obtenidos.
Medición
Las mediciones empleadas para elaborar las curvas incluyen el tiempo requerido para
deshidratar la carne con diferentes espesores, así como la humedad y la velocidad de secado.
Estas variables permitieron obtener datos precisos sobre el proceso de deshidratación,
facilitando el análisis y una mejor visualización a través de las curvas, determinando así cuál es
el mejor método de deshidratación.
Una vez obtenidas las curvas, se desarrolló un modelo de regresión múltiple para analizar el
proceso de secado de carne se llevó a cabo mediante un enfoque sistemático basado en los
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datos experimentales recopilados. Inicialmente, se obtuvo un conjunto de datos que incluía
variables como el espesor de la muestra, el tiempo de secado, la velocidad de secado, y el
porcentaje de humedad.
Análisis resultados
El proceso se llevó a cabo utilizando el software R, se ajustó un modelo de regresión lineal
múltiple, este modelo buscó establecer una relación lineal entre la humedad y las variables
independientes; este modelo proporcionó los coeficientes estimados, sus errores estándar,
valores t, p-valores y el coeficiente de determinación ajustado (R² ajustado).
Una vez obtenido el modelo para el proceso de secado se realizó una corrección del mismo
basandose en datos experimentales previamente obtenidos de los tratamientos T1, T2, T3 y T4,
que proporcionaron tiempos específicos para alcanzar un 35% de humedad bajo condiciones
controladas.
RESULTADOS
Curvas de secado
Para representar esta curva se usaron dos variables de proceso:
Humedad Libre en Kg de H2O por Kg de sólido seco.
Tiempo de secado.
La humedad libre se calculó mediante la siguiente fórmula matemática:
� = �
�
. �
∗
Donde:
� =
representa la Humedad Libre (Kg de H2O por Kg de sólido seco).
�
�
=
representa la Humedad en Base Seca (Kg de H2O por Kg de sólido seco).
�
∗
=
representa la Humedad en Equilibrio (Kg de H2O por Kg de sólido seco).
La Humedad en Base Seca se define como la relación entre la cantidad de agua en el alimento y
la cantidad de sólidos secos, y se calculó mediante la siguiente ecuación:
�
�
=
�
�
− �
�
�
�
Donde:
�
�
es la Humedad en Base Seca (Kg de H2O por Kg de sólido seco).
�
�
es el Peso Inicial de la Muestra (Kg).
�
�
es el Peso de los sólidos secos (Kg).
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VS. TIEMPO
322
Figura 1. Curva de pérdida de humedad en los 4 tratamientos.
La Figura 1 muestra la curva de secado del tratamiento T1, analizada mediante regresión
polinómica, mostró que las muestras de carne de 2,5 mm de espesor, procesadas a 60 °C,
necesitaban 117 minutos para alcanzar el 35% de humedad, cumpliendo con los estándares
establecidos. Estas muestras presentaban una ligera compactación debido al espesor utilizado.
Las diferencias observadas respecto a otros estudios pueden deberse al tipo de salmuera y la
temperatura aplicada, factores que influyen directamente en el secado de la carne.
Para el tratamiento T1, se creó un modelo matemático que permite predecir la humedad y
calcular el tiempo necesario para alcanzar un nivel específico de humedad. La fórmula utilizada
fue
:
� =− ��
3
+ ��
2
− �� + �
, donde Y representa el tiempo en minutos y X, el 35% de
humedad objetivo. Este modelo es una herramienta precisa para estimar los tiempos de secado
en distintas condiciones.
En el tratamiento T2, las muestras de carne de 3 mm de espesor, también a 60 °C, necesitaban
178 minutos para llegar al 35% de humedad. Estas muestras mostraban menos compactación
en comparación con T1, destacando la influencia de los aditivos en el proceso de secado. El
modelo matemático de T2 indica que se requieren 178 minutos a 60 °C para alcanzar un 35% de
humedad. Este tiempo puede variar según los pretratamientos, como la congelación o el uso de
salmuera, que modifican las condiciones de secado y, por ende, el tiempo necesario.
Para el tratamiento T3, los cortes de carne de 6 mm de espesor, procesados a 1750 rpm,
necesitaron 221 minutos para reducir su humedad al 35%. Estos cortes resultaban más blandos
en comparación con T1 y T2, debido a su mayor grosor, lo que influye significativamente en el
secado. La investigación confirmó que un mayor espesor prolonga el tiempo de secado. Las
muestras de 6 mm alcanzaron el nivel óptimo de humedad en unas 3 horas y 30 minutos a 60 °C,
demostrando que el grosor es clave para la eficiencia del secado y las características finales del
producto.
El tratamiento T4, aplicado a cortes de 7 mm de espesor, tuvo el mayor tiempo de secado,
necesitando 279,22 minutos para llegar al 35% de humedad. Estas muestras presentaban
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323
mínima dureza, resultando en una textura más blanda, incluso manteniendo una temperatura
constante de 60 °C. Los resultados confirman que el grosor de la carne es un factor crítico en la
duración del secado. Sin embargo, tiempos prolongados pueden afectar negativamente la
calidad del producto, con una textura más blanda, dificultades en la rehidratación y posibles
alteraciones en el sabor debido a la exposición prolongada al calor. Estos hallazgos son
consistentes con estudios previos, aunque se observaron variaciones en la pérdida de humedad
atribuibles a la variedad de carne y al pretratamiento con salmuera.
Curvas de velocidad de secado
La relación entre la velocidad de secado y la humedad libre se determinó mediante el análisis de
humedad libre. Para calcular la velocidad de secado (R), se utilizó la siguiente fórmula:
� =
�
�
(��)
� ∗ ��
W
s
= Peso de sólidos secos
A= Area de muestra
ΔX= Diferencial de la humedad libre media
Δt= Diferencial de tiempo
R= Velocidad de secado expresado en KgH2O/m
2
.h
Figura 2. Velocidad de secado en los tratamientos.
La Figura 2 muestra que durante el tratamiento T1, el proceso de secado se dividió en tres fases
distintas. En la fase inicial de calentamiento, la velocidad de secado comenzó en 0.0088 kg
H2O/h.m² y luego descendió a 0.0081 kg H2O/h.m². La fase de velocidad constante se
caracterizó por una humedad libre de 126.29%, con una velocidad final de 0.0002 kg H2O/h.m²
hasta llegar al 5.07% de humedad. En la fase final, correspondiente al periodo de velocidad
decreciente, se mantuvo un contenido de humedad de 1.69% (Kg H2O/Kg Ss) con una velocidad
de 0.0003 kg H2O/h.m², mostrando una reducción progresiva en la tasa de secado.
El tratamiento T2 mostró un comportamiento similar en sus tres etapas. La fase de
calentamiento comenzó con una velocidad de 0.0093 kg H2O/h.m², disminuyendo a 0.0082 kg
H2O/h.m². Durante la fase de velocidad constante, se observó una reducción desde una
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324
humedad libre inicial de 93.44% con una velocidad de 0.0048 kg H2O/h.m². La fase decreciente
comenzó con una humedad libre de 72.25%, donde la velocidad se redujo a 0.0006 kg H2O/h.m²,
alcanzando finalmente una humedad libre de 1.09%.
En el tratamiento T3, aplicado a cortes de carne de 6 milímetros de espesor, la velocidad inicial
de secado fue de 0.0097 kg H2O/h.m², estabilizándose en 0.0093 kg H2O/h.m² con una
humedad del 16.5%. La fase de velocidad constante presentó una reducción de la humedad
hasta 83.08% con una velocidad de 0.0046 kg H2O/h.m², progresando hasta 70.27% de
humedad a 0.0048 kg H2O/h.m². Durante la fase decreciente, el contenido de humedad se
redujo hasta 8.62%, con una velocidad final de 0.0002 kg H2O/h.m².
El tratamiento T4 mostró la velocidad inicial de secado más alta, comenzando en 0.0109 kg
H2O/h.m², lo que facilitó una evaporación considerable de la humedad superficial hasta
alcanzar el 131% de humedad libre. En la fase de velocidad constante, se registró una velocidad
inicial de 0.0092 kg H2O/h.m², reduciéndose hasta el 60.37% de humedad libre, indicando una
transferencia de masa eficiente desde el interior del material hacia la superficie. La fase
decreciente presentó variaciones notables, con fluctuaciones en la velocidad y una reducción
progresiva de la humedad hasta 0.24% (Kg H2O/Kg Ss) con una velocidad final de 0.0003 kg
H2O/h.m².
Los resultados demuestran que el incremento en el espesor de los cortes de carne genera una
mayor resistencia interna a la transferencia de masa, afectando directamente la tasa de secado.
Es crucial realizar un seguimiento minucioso del proceso de secado, respetando los parámetros
específicos de tiempo y temperatura establecidos para cada tipo de carne. Una exposición
prolongada puede resultar en una deshidratación excesiva del producto, aumentando su
susceptibilidad a la oxidación y comprometiendo tanto sus características organolépticas como
su seguridad a largo plazo.
Modelo de regresión múltiple
El modelo de regresión lineal múltiple desarrollado estableció una relación significativa entre la
humedad como variable dependiente y las variables independientes: espesor, tiempo y
velocidad de secado (Rc). Los resultados indicaron un intercepto de 16.7808 (p < 2e-16), un
coeficiente para el espesor de 0.866 (p = 2.78e-05), un coeficiente para el tiempo de -0.0355 (p
< 2e-16) y un coeficiente para Rc de 5240.5137 (p < 2e-16), todos altamente significativos (p <
0.05). Esto sugiere que cada variable contribuye de manera relevante al modelo. El coeficiente
de determinación ajustado alcanzó un valor de 0.9549, lo que implica que el 95.49% de la
variabilidad en la humedad es explicada por el modelo, destacando un ajuste excelente. El error
estándar residual fue de 4.84, considerado adecuado dado el rango de los datos. La ecuación
resultante del modelo se expresó como
������� = 16,7808 + 0,866 �������
− 0,0355 ������ + 5240,5137 ��� ������
El modelo de regresión múltiple, fue sometido a una corrección tras la obtención de datos
experimentales provenientes de los tratamientos T1, T2, T3 y T4.
ESTUDIO DE LA CINÉTICA DE DESHIDRATACIÓN DE CARNE MEDIANTE LA ELABORACIÓN DE CURVAS HUMEDAD
VS. TIEMPO
325
El proceso de corrección implicó una reevaluación de los coeficientes, manteniendo el
intercepto (16.7808) y los coeficientes de espesor (0.866) y Rc (5240.5137) cercanos a los
valores originales, mientras se recalibraba el coeficiente de tiempo, el resultado del modelo se
puede observar en la figura 3.
EL modelo corregido presentó la siguiente ecuación:
������� = 16,7808 + 0,866 �������
− 0,0742 ������ + 5240,5137 ��� ������
Figura 3. Modelo de predicción de humedad para carne con distintos grosores.
DISCUSIÓN
Investigaciones previas, han documentado ampliamente la influencia del grosor de la carne en
el proceso de deshidratación. Sus hallazgos mostraron que la carne con un grosor promedio de
6.5 milímetros, tratada con salmuera, redujo su humedad en un 30% durante un proceso de 200
minutos a alta temperatura (14) . (15) en su estudio sobre la carne de ovino deshidratada
(charqui o chalona), observó una reducción de humedad del 32% bajo condiciones similares y
con salmuera añadida.
La evidencia científica confirma que los cortes más gruesos requieren más tiempo para
deshidratarse (16) . Esto se evidenció en un estudio donde cortes de carne de 6 milímetros
necesitaron 3 horas y 30 minutos a 60°C para alcanzar una humedad óptima del 35%. (17) en su
investigación sobre la "determinación de los parámetros óptimos para el secado-cocción de
ESTUDIO DE LA CINÉTICA DE DESHIDRATACIÓN DE CARNE MEDIANTE LA ELABORACIÓN DE CURVAS HUMEDAD
VS. TIEMPO
326
carne de alpaca (vicugna pacos)", subrayaron la importancia del equilibrio de humedad durante
el secado. Sus resultados mostraron que rodajas de 6.5 milímetros alcanzaron un 32% de
humedad en 300 minutos, mientras que la carne de res utilizada como control llegó al 34%. En
un estudio comparativo del secado entre diferentes tipos de carne, encontraron variaciones
significativas en la pérdida de humedad: 25% para res, 30% para cerdo y 40% para aves, a una
temperatura constante de 60°C. Sus hallazgos resaltaron la importancia del salado como factor
determinante para potenciar la deshidratación en condiciones controladas (18).
En el tratamiento T2, se identificaron tres etapas distintivas en el proceso de secado. La fase de
calentamiento comenzó con una velocidad de 0.0093 kg H2O/h.m², reduciéndose
posteriormente a 0.0082 kg H2O/h.m². Durante la fase de velocidad constante, la humedad libre
comenzó en 93.44%, con una velocidad decreciente de 0.0048 kg H2O/h.m² hasta llegar al
72.25%. La fase final presentó una reducción de la humedad libre hasta 11.18% (kg H2O/kg ss)
con una velocidad de 0.0006 kg H2O/h.m², alcanzando finalmente 1.09%. La velocidad de
secado se ve significativamente influenciada por la adición de salmuera, salitre o sal. Estos
aditivos pueden aumentar la velocidad de secado hasta 0.01 kg H2O/h.m², aunque esta
velocidad disminuye progresivamente (19) . El incremento en el grosor de la carne resultó en
una reducción de la velocidad de secado, atribuible al mayor contenido de agua en la estructura
cárnica, independientemente de los aditivos empleados.
La influencia del diámetro del corte en las características finales del producto, sugiriendo que las
limitaciones asociadas pueden mitigarse mediante la aplicación de temperaturas más elevadas
en combinación con aditivos como NaCl, lo que optimiza la velocidad de secado y establece una
curva adecuada para todas las etapas del proceso (18). (20) sobre fajitas de cerdo deshidratadas
reveló que estas alcanzaron un 89.27% de humedad durante el proceso, manteniendo una
velocidad de secado constante de 0.009 kg H2O/h.m². Estos resultados sugieren que la
interacción entre el grosor del corte y los aditivos utilizados es fundamental para optimizar el
proceso de deshidratación.
En general, los hallazgos indican que el grosor del material es un factor crítico en la velocidad de
secado, donde cortes más gruesos disminuyen la eficiencia del proceso debido a la mayor
retención de agua. La incorporación de aditivos y el control preciso de la temperatura son
esenciales para mejorar la tasa de secado y asegurar un producto final de calidad. Sin embargo,
es fundamental mantener un monitoreo riguroso del proceso para evitar efectos adversos como
el ablandamiento excesivo, problemas de rehidratación y alteraciones en el sabor, garantizando
así la calidad e inocuidad del producto a largo plazo.
CONCLUSIONES
El diagrama de contenido de humedad obtenido en este estudio permitió visualizar con claridad
la evolución del proceso de secado en función del tiempo y del espesor de las muestras de carne
de res. Se observó que, en todos los tratamientos, las curvas de deshidratación presentaron una
fase inicial con una pendiente pronunciada, lo que evidencia una rápida pérdida de humedad
ESTUDIO DE LA CINÉTICA DE DESHIDRATACIÓN DE CARNE MEDIANTE LA ELABORACIÓN DE CURVAS HUMEDAD
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327
superficial debido a la presencia de agua libre. Posteriormente, la velocidad de secado
disminuyó de forma gradual, indicando que la eliminación de agua ocurrió principalmente por
transporte interno a través de la estructura de la carne. Entre los tratamientos evaluados, el de
2.5 mm de espesor fue el más eficiente, al alcanzar el contenido de humedad deseado (35 %) en
solo 117 minutos, en comparación con los 279 minutos requeridos por las muestras de 7 mm.
Esta diferencia confirma que el espesor del corte es un factor determinante en la velocidad de
secado y en la eficiencia del proceso. Los resultados permiten concluir que, al aumentar el
espesor, la resistencia a la deshidratación se incrementa, lo que prolonga el tiempo requerido
para alcanzar una humedad segura. Por lo tanto, el tratamiento con menor espesor (2.5 mm) se
considera el más adecuado para diseñar un proceso de deshidratación eficiente, ya que
optimiza el tiempo de secado y asegura una mejor conservación del producto. Esta conclusión
responde directamente al objetivo de analizar la relación entre el espesor del corte, la pérdida
de humedad y la velocidad de secado en carne de res.
Asimismo, el modelado de regresión múltiple permitió establecer una herramienta predictiva
robusta para estimar el tiempo requerido en el proceso de secado de la carne, considerando
como variables independientes el espesor de los cortes, el tiempo de secado y la velocidad de
transferencia de humedad. Este enfoque estadístico no solo validó la influencia significativa de
cada uno de estos parámetros sobre la humedad final del producto, sino que también facilita la
optimización del proceso en condiciones reales, brindando una base cuantitativa sólida para el
diseño y control de procesos de deshidratación eficientes en la industria cárnica.
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